Свойства, которыми обладает материал без изменения химического состава и нарушения целостности, называются физическими. Для древесины, используемой в строительстве, это в первую очередь внешний вид, влажность, плотность и твердость.
Внешний вид древесины характеризуется такими качествами, как блеск, цвет и текстура. Цвет древесины зависит от экстрактивных веществ, входящих в ее состав. Спектр очень широк – от белого до черного. Насыщенность цвета зависит от места произрастания. Самый яркий цвет свойствен древесине тропических деревьев.
Блеск зависит от плотности и самой структуры древесины: чем она плотнее, тем лучше отражает свет.
Текстура рисунка на срезе, характер которого зависит от породы дерева и направления распила, а также определяет декоративную ценность древесины.
Влажность – это характеристика, которая определяет свойства древесины. Влага бывает свободной (именно она испаряется в первую очередь) и связанной (ее потеря изменяется в зависимости от физико-механических качеств древесины). Свежесрубленной дерево имеет влажность 50–100%. При испарении свободной влаги достигается точка насыщения волокна, которая равна примерно 30%. После ее прохождения испаряется связанная влага, что приводит к уменьшению объема и линейных размеров древесины (это называется усушкой). При нарушении процесса сушки возможны различные деформации. Степень усушки зависит от породы дерева (табл. 20).

Таблица 20
Степень усушки разных пород деревьев

Плотность древесины – это отношение массы к объему (единица измерения – кг/м -------). Она зависит от влажности. Физико-механические показатели определяются при влажности 12%. Чем плотнее древесина, тем она прочнее и меньше подвержена истиранию. Плюс плотной древесины – высокая прочность соединения с использованием крепежных средств. Минус – плохая впитыва-емость антисептиков.
Твердость – это способность древесины сопротивляться проникновению в нее твердых тел, что определяется ее влажностью. По степени твердости деревья также делятся на группы (табл. 21).

Таблица 21
Классификация пород деревьев по твердости древесины

Пиломатериалы, которые сегодня используются в строительстве, изготавливаются практически только из сосны или ели. К ним предъявляются определенные требования, поскольку от дерева, применяющегося в несущих конструкциях, требуется высокая прочность, а если в каких-либо элементах видна поверхность дерева, важен ее внешний вид. Древесина, из которой изготавливаются полы, должна быть износоустойчивой. В ряде конструкций существенное значение имеют также огне– и биостойкость.

СТРОЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ
Ствол дерева состоит из древесины, сердцевины и коры (рис. 84).

Рис. 84. Строение ствола дерева: 1 – сердцевина; 2 – ядро; 3 – заболонь; 4 – луб; 5 – кора

Сердцевина – небольшая центральную часть ствола, которая хорошо заметна на разрезе. Она похожа на пятнышко диаметром 2–5 мм коричневатого цвета, чаще всего круглой формы. Поскольку сердцевина отличается большей мягкостью, попадание ее в пиломатериал снижает его механические характеристики. Древесина является основной частью ствола. Одни породы деревьев имеют ядро (это внутренняя плотная часть древесины), другие – нет. Последние называются заболонными (безъядерными).
Кора представлена 2 слоями – наружным (коркой) и внутренним (лубом). Первая призвана защищать луб и камбий от неблагоприятный внешних воздействий. Предназначение луба – доставка питательных веществ по стволу, а за счет камбия происходит прирост древесины и коры.
Для получения качественных пиломатериалов (досок, брусьев) необходимо правильно распилить ствол. Различают поперечный, радиальный и тангенциальный виды распила дерева (рис. 85).

Рис. 85. Основные разрезы ствола: 1 – поперечный; 2 – радиальный; 3 – тангенциальный

По рисунку на спиле можно определить, какой из этих видов использовался. На поперечный указывают концентрические круги, на радиальный – продольные полосы, а на тангенциальный – извилистые конусообразные линии. Кроме того, на поперечном срезе видны линии, тянущиеся от центра к коре. Они называются сердцевинными лучами и по-разному выделяются у деревьев разных пород.

В основе данной технологии лежит возведение несущих стен из монолитного железобетона, заключенного в неснимаемую опалубку из особого строительного пенополистирола.
Эта технология представляет собой универсальную систему, которую можно использовать при выкладывании стен любого объекта. В чем состоят особенности и преимущества системы «Изодом»?
Известно, что стены должны обладать рядом свойств, которые сделают пребывание в доме с ними комфортным. Для этого стена покрывается с 1 или 2 сторон особым материалом, который обеспечит ее звуко– и теплоизоляцию, а также не ухудшит ее несущие способности. Но стена может и не обрабатываться таким образом, следовательно, эту функцию должен выполнять материал, из которого сложена стена.
Для того чтобы стена отвечала требованиям тепло– и звукоизоляции, она должна быть пористой. Но при этом она теряет свои прочностные качества, поскольку она не устоит перед большими нагрузками. Для повышения ее статических свойств следует уменьшить количество пор, что, в свою очередь, снизит ее теплозащитные качества. Можно также увеличить толщину стен, чтобы сохранить как прочностные, так и теплосберегающие свойства стены. Но результатом этого станет нерациональный расход материалов.
Современные технологии предлагают выход из такой непростой ситуации: нужно покрыть стену 1 изоляционным слоем, выполненным из пенополистирола. Тогда статические, тепло– и звукоизоляционные свойства стены будут одинаково на высоком уровне. Но можно пойти дальше и утеплить стену с обеих сторон. В этом случае получается необычный по своим параметрам «сандвич».
На этом принципе и основана уникальная теплосберегающая технология «Изодом-2000».
Теплопроводность слоя пенополистирола толщиной 5 см равна теплопроводности, которую может обеспечить бетонная стена толщиной 2,5 м. При укладке двойного слоя пенополистирола температурные колебания несущей стены будут минимальными. Следовательно, всей конструкции здания будут не страшны температурные расширения, они будут также защищены и от трещинообразования.
Установлено, что стены с одинарной изоляцией или вовсе без таковой существенную часть тепла отдают на обогрев окружающей среды. Их температура быстро понижается вместе с падением столбика термометра. Чтобы поднять температуру воздуха в помещении с такими стенами, их приходится прогревать достаточно долго, в отличие от стен, построенных с применением технологии «Изодом».
В блоках неснимаемой опалубки предусмотрены специальные полости, которые в ходе строительства армируются и заливаются бетоном. Особая конструкция замков дает возможность быстро и легко соединять и укладывать блоки.
В результате сооружается монолитная бетонная стена, покрытая с 2 сторон тепло– и звукоизоляционным материалом из пенополистирола. Темп работы таков, что 2 человека за 3 дня могут построить дом площадью 100 м ------- Параметры стен:
1) толщина – 25, 30, 35 см (из них 15 см приходится на бетон, а 10, 15, 20 см – на пенополистирол);
2) чистый вес, то есть масса внешней и внутренней штукатурки, – 280–300 кг/м -------;
3) расход бетона – примерно 125 л/м -------
стены;
4) сопротивление теплоотдаче (Rо):
– для блоков серии 25 Rо – 2,4–2,9 м -------
°С/Вт;
– для блоков серии 35 Rо – 3,6–4,3 м -------
°С/Вт (без учета наружной и внутренней отделки и при эксплуатации в условиях климатических зон А и Б (СНиП II-3–79 «Строительная теплотехника»));
5) предел огнестойкости – 2,5 ч;
6) паропроницаемость – 40/100 по DIN 9108 (при оптимальной конструкции и эксплуатации конденсат на стенах не накапливается);
7) акустическая изоляция – 46 Дб;
8) допустимая высота объектов – до 15 м.
Каким образом осуществляется монтаж стен? Блоки из пенополистирола укладывают на фундамент, который предварительно самым тщательным образом выравнивают по горизонтали и защищают слоем гидроизоляции, в качестве которой можно использовать двухслойный рубероид на мастике.
1-й ряд. Блоки кладут на слой гидроизоляции по периметру дома, при этом через полости каждого из них необходимо пропустить вертикальные металлические стержни, скрепленные с фундаментом. В процессе работы в пазы блоков вкладывают стержни горизонтальной арматуры.
Укладывая блоки 1-го ряда, нужно там, где предусмотрено проектом, оформить откосы дверных проемов и отводы внутренних стен.
2-й ряд. Блоки этого ряда укладывают таким образом, чтобы вертикальные швы 1-го ряда были перекрыты по принципу кирпичной кладки со смещением 250 мм (для серии 25 МСО – модуль основной стеновой). Такой характер кладки фиксирует форму постройки. Чтобы соединить блоки из пенополистирола, достаточно нажать на их кромки. При этом замки, находящиеся в верхней и нижней частях кромки, плотно сомкнутся.
3-й ряд. Он является контрольным. Выкладывая его, блоки выравнивают по вертикальным швам.
После этого осуществляют сверку размеров и осевой точности стен с проектными. Теперь необходимо заглушить боковые отверстия блоков, которые образовались на участках их соединения (имеются в виду углы стен и проемы дверей). Для этого используют элементы ОВ (основной внутренний) и ОН (основной наружный). Кроме того, следует установить временные перемычки из блоков, которые предназначены для фиксации размеров проемов. Стягивающую перемычку укрепляют вертикальными подпорками. Это необходимо для того, чтобы не допустить ее разрушения под тяжестью поступающего бетона, после застывания которого перемычку удаляют.
Поток жидкого бетона должен поступать в определенной последовательности:
1) на углы;
2) на разветвления стены;
3) на откосы и края отверстий;
4) на средний участок полости стены.
Следующим этапом будет уплотнение бетона способом под названием «штыкование». При этом поверхность разравнивать не нужно – при последующей заливке бетона сцепление с предыдущим слоем будет лучше. Если после укладки прошло больше 6 ч, поверхность схватившегося слоя следует очистить от стекловидного цементного молочка и увлажнить.
Для стыковки внешних и внутренних несущих стен и углов нужно в боковых стенках одних блоков МСО с торца других блоков МСО вырезать фрагменты и пропустить через них металлическую арматуру, чтобы заливаемый бетон на этих участках образовал надежное соединение.
Если проект предусматривает создание арочных проемов, это осуществляется следующим образом. Их выкладывают всухую, затем вырезают желаемую конфигурацию, нижнюю часть которой покрывают металлическим листом (можно использовать любой другой материал). Этот лист послужит съемной опалубкой арочного проема. После этого выполняют армирование и бетонирование арочной перемычки, в основе которых лежит тот же принцип, что и при закладке плоских перемычек. Если потребуется, нижнюю часть арки можно утеплить листовым пенополистиролом.
После выполнения всех подготовительных мероприятий начинают заполнять бетоном пустоты в блоках. В процессе индивидуального строительства рациональнее проводить бетонирование 2–3 рядов, причем бетон готовится прямо на строительной площадке. Осуществляя бетонирование каждых 2 рядов, необходимо блоки, составляющие ряд верхнего края стены, оставлять в этом цикле пустыми: они будут служить стяжкой. Верхнюю кромку нужно защитить корректорами, чтобы в замки не заполнились бетоном. Эти корректоры предназначены для многократного применения.
Ход дальнейшей работы повторяется, а стены дома растут по спирали.
После того как будут подняты стены, укладывают перекрытия. Технология «Изодом-2000» предусматривает перекрытия из разного материала: как деревянные, так и из сборного либо монолитного бетона (это определяется проектом).
Например, одним из вариантов является перекрытие из монолитного бетона, который монтируется на стройплощадке и укладывается на лист профнастила. При необходимости прочность, звуко– и теплоизоляция такого перекрытия могут быть усилены с помощью утеплителя и армирования.
Форма и тип крыши также разнообразны и практически ничем не ограничены.
При возведении дома по системе «Изодом» нужно помнить, что герметичная опалубка препятствует отводу воды, поэтому ее количество в бетонной смеси нуждается в тщательном контроле. Чтобы обеспечить пластичность бетонной массы, в нее вводят пластификаторы.
Использование технологии «Изодом» не препятствует устройству подвального помещения, но при этом наружную поверхность пенополистирола нужно защитить от бокового давления грунта. Гидроизоляция традиционна.

Блоки ТИСЭ – это технология изготовления пустотных блоков в модулях на стройплощадке с применением недорогих местных материалов. Модуль представляет собой замкнутую форму с 2 пустотообразователями, которые зафиксированы 1 продольным и 4 поперечными штырями (рис. 83).
В комплект входят опалубка с выжимной панелью, трамбовкой, скребком, перегородкой и формовочным уголком. Разработаны 3 вида модулей (ТИСЭ-1, ТИСЭ-2, ТИСЭ-3) для стен, которые отличаются:
1) толщиной;
2) весом;
3) расходом материалов.
Возведение стен начинается с изготовления прямо на гидроизоляции фундамента 1-го ряда блоков. Остальные ряды формуются послойно на кладке без использования раствора. Для соединения необходимо только увлажнить нижний ряд водой. Полный цикл изготовления блоков составляет примерно 7–12 мин, что зависит от особенностей приготовления цементно-песчаной смеси. Для этого песок и цемент берут в соотношении 3 : 1, перемешивают в сухом виде, заливают водой и еще раз перемешивают. Количество воды должно быть таким, чтобы получилась жесткая масса, не растекающаяся после сжатия в кулаке. Раствор заливают в опалубку, уплотняют (при этом должно выступать цементное молочко) и оставляют для затвердевания.

Рис. 83. Форма для изготовления блоков ТИСЭ: 1 – форма; 2 – съемные пустотообразователи; 3 – ручка; 4 – продольный штырь; 5 – поперечный штырь; 6 – уголок-распорка; 7 – несущая рама; 8 – скребок; 9 – перегородка; 10 – трамбовка; 11 – уголок с торцевой перемычкой; 12 – выжимная панель

Стены, возведенные из блоков ТИСЭ, являются пустыми на всю высоту, в связи с чем в ней наблюдается конвективное движение воздуха, что снижает теплоизоляционные свойства. Для устранения этого негативного эффекта пустоты заполняют утеплителем, а стены облицовывают.
Блоки и панели из пенополистирола (пенопласта) в практике отечественного строительства появились в 1990-х гг. Пенопласт – это пористая пластмасса, которую производят путем вспенивания и термообработки полимеров. В результате температурного воздействия начинается усиленное выделение газов, которые вспучивают исходный материал и создают в нем равномерно распределенные поры. Ячеистые пластмассы на 90–98% состоят из пор, на стенки которых приходится от 2 до 10%. Пенопласт обладает рядом свойств, которые делают его удобным и выгодным для применения в строительной индустрии:
1) отличается эластичностью и гибкостью;
2) не подвержен гниению;
3) обладает малым весом.
К вспененным полимерам относятся пенополиуретан, пенопласт, мипора и пр.
Самым распространенным является пенополистирол, который представляет собой массу спекшихся сферических частиц вспененного полистирола. Этот материал отличается жесткостью, устойчивостью к влаге и воздействию кислот и щелочей. Основным недостатком является горючесть, поэтому его можно устанавливать только в таких конструкциях, в которых он изолирован будет со всех сторон. Кроме того, пенополистирол обладает низкой механической прочностью, поэтому стены из него требуют кирпичной облицовки, в результате чего будет достигнута необходимая механическая прочность, сочетающаяся с высокими теплоизоляционными качествами.

Если не предполагается оштукатуривать потолок, доски настила должны быть стругаными.
Доски наката можно заменить фибролитовыми, гипсошлаковыми или легкобетонными плитами, так как они способны повысить огнеупорность перекрытия.
Накат покрывают 2–3-сантиметровым слоем глинопесчаной смазки, которой дают просохнуть, а затем на нее укладывают или высыпают теплоизоляционный материал (керамзит и др.). В зависимости от наружной температуры воздуха выбирают тот или иной материал и определяют его толщину (табл. 17).

Таблица 17
Толщина засыпки чердачного перекрытия в зависимости от температуры наружного воздуха

Мансардные перекрытия по конструкции не отличаются от междуэтажных. Разница заключается только в том, что для пола применяют струганые доски с четвертями, поскольку настил мансарды будет потолком у нижележащего помещения. Для звукоизоляции уложенный пергамин засыпают опилками, смешанными с сухим песком.
Чердачное перекрытие устраивают следующим образом: на настил укладывают пергамин и утеплитель. Для чердачного перекрытия подбирают балки, толщина которых должна составлять 1/24 ее длины (при длине балки 800 см ее толщина составит 800 : 24 = 33 см). Утеплители возможны различные – опилки, стружки, а сверху выкладывается мелкий керамзит слоем примерно 5 см.
Инновация! Современная строительная индустрия предлагает большое количество конструкций, выполненных из мелкоштучных материалов, обладающих высокими теплоизоляционными свойствами, что особенно актуально в условиях роста цен на теплоносители. Эти материалы хорошо зарекомендовали себя именно в частном строительстве малоэтажных домов. Мелкоштучные блоки можно не только заказать, но и изготовить самостоятельно.
Легкобетонные блоки получили это название благодаря тому, что их изготавливают на основе легких бетонов, которые, в свою очередь, получают на основе портландцемента. Для бетона автоклавного твердения применяют следующие вяжущие вещества: известково-шлаковые, известково-зольные и др. Заполнителями являются пористые материалы (плотность составляет примерно 1000–1200 кг/м -------) – вспученный перлит, керамзит, аглопорит, гранулированный шлак и т. п. В соответствии с ним бетонам и дается название – шлакобетон, перли-тобетон и др. Доступность, низкая стоимость, простая технология изготовления и возведения, высокие эксплуатационные качества – это те качества, которые сделали легкобетонные блоки столь востребованными. Рассмотрим некоторые из них.
Пенобетон производят из смеси цементного теста с пеной, которую получают посредством взбивания канифольного масла и животного клея. Она обладает устойчивой структурой. Затвердев, пена придает бетону ячеистую структуру, благодаря чему он обладает высокими теплоизоляционными свойствами. Применение в строительстве таких блоков удешевляет процесс примерно в 2–3 раза.
Блоки, выполненные из пенобетона с коэффициентом теплопроводности 0,1–0,2 Вт/(м х °С), разрезают на плиты требуемого формата.
Пенобетонные изделия применяют в кладке перегородок, для возведения наружных и внутренних стен, а также для теплоизоляции полов и кровель. Этот материал экологически безопасен.
Газобетон изготавливают на основе портландцемента с добавлением кремнеземистого компонента и газо-образователя, в качестве которого обычно выступает алюминиевая пудра. В смесь могут добавлять воздушную известь или едкий натр. Подготовленную массу разливают по формам и обрабатывают в автоклавах, поэтому этот материал получил название «газобетон автоклавного твердения». Для удобства использования такие плиты разрезают на части необходимого размера.
Газосиликат автоклавного твердения состоит из из-вестково-кремнеземистого вяжущего вещества и какого-либо местного материала (воздушной извести, песка, металлургических шлаков и т. п.). Технология его производства такая же, как и у газобетона. Если сравнивать газосиликат с обычным кирпичом, его теплопроводность в 4 раза ниже, а трудоемкость существенно меньше. Блоки из него имеют размеры: 0,2 х 0,3 х 0,6 м и 0,3 х 0,3 х 0,6 м. При возведении стен из них необходимо предусмотреть толщину стен не менее 300 мм.
Шлакобетон – один из самых распространенных материалов в частном строительстве. Из него возводят монолитные набивные и блочные стены. Шлакобетон изготавливают на основе металлургического или топливного шлака и вяжущего вещества. В качестве последнего выступают известь, цемент, глина или гипс. Стены из шлакобетона обладают следующими достоинствами:
– достаточная прочность;
– малая теплопроводность;
– несгораемость.
Состав шлакобетона представлен в табл. 18.

Таблица 18
Составы смеси шлакобетона с различным соотношением крупного и мелкого заполнителя

Примечания:
1) плотность цемента – 1100 кг/м -------, известкового теста – 1400 кг/м -------, песка – 166 кг/м -------, шлака – 700–1000 кг/м -------
(в зависимости от соотношения крупных и мелких фракций);
2) марка цемента 400;
3) на 1 м -------
готовой смеси следует брать 200–300 л воды;
4) шлакобетон марки 10 применяют для теплоизоляции, марок 25 и 35 – для наружных, а марки 50 – для внутренних несущих стен.

Изготовление шлакобетона такое же, как и обычного бетона.
1. Шлак просеивают через систему сит – сначала через сито с размером ячеек 40 : 40, потом 5 : 5.
2. Смешивают в сухом виде песок, шлак и цемент.
3. Добавляют известковое или глиняное молоко, воду и тщательно перемешивают.
Если изготавливают мелкие блоки, полученный шлакобетон разливают по формам и оставляют для застывания. Размеры блоков: длина – 390 мм, ширина – 190 мм, высота – 188 мм.
Практика показала, что стены из шлакобетона, в котором в качестве вяжущих веществ вместо цемента используют известь и глину, являются более сухими и теплыми.
Стены из шлакобетона возводят сплошными или с пустотами, которые заполняют утеплителем. Кладка ничем не отличается от кирпичной – перевязку швов выполняют по выбранной системе. Чтобы стены выглядели более красиво, их облицовывают различными материалами.
Беспесчаный бетон в своем составе имеет цемент и гравий (или щебень) размером 10–20 мм. Порядок и принцип изготовления обычный для бетона. Вследствие отсутствия песка в нем образуются пустоты, которые повышают теплоизоляционные свойства данного материала.
Опилкобетон изготавливается из опилок деревьев хвойных пород, предварительно обработанных антисептиками, в качестве которых обычно применяют крем-нефтористый натрий с добавлением аммиака. Опилко-бетон маркируется и может иметь различную массу, что определяется составом вяжущих веществ и песка.
Стены, возведенные из опилкобетона, называются арболитовыми. Они отличаются целым рядом положительных качеств, среди которых легкость, низкая теплопроводность и прочность. Чтобы арболитовые стены простояли долго, не утрачивая своих свойств, их оштукатуривают или облицовывают кирпичом (рис. 82).

Рис. 82. Стены из арболитовых блоков: 1 – кирпичная облицовка; 2 – арболитовые блоки; 3 – металлические связки (диаметром 4–6 мм)

При возведении стен из опилкобетона блоки скрепляют металлическими связями. Состав опилкобетона приведен в табл. 19.

Таблица 19
Количество материалов, необходимых для получения 1 м -------
опилкобетона

Качество арболитовых блоков зависит от характеристик составляющих его компонентов и количества влитой воды: при ее нехватке опилкобетон может отличаться от той марки, на которую рассчитывали, а при избытке он будет плохо застывать.

Они представляют собой важные конструктивные элементы дома, поэтому им необходимо уделять достаточное внимание. По местоположению перекрытия делятся на:
– междуэтажные;
– чердачные.
Независимо от вида они должны:
– обладать определенными несущими характеристиками;
– быть жесткими и давать минимальный прогиб;
– обеспечивать огнестойкость, звуко– и теплоизоляцию.
Расчетная временная нагрузка чердачных перекрытий равна 1050 Н/м -, а междуэтажных и цокольных – 2100 Н/м -.
В расчетную временную нагрузку входит вес оборудования дома, мебели, людей и самой конструкции.
При постройке 2-этажного дома или дома мансардного типа в перекрытиях предусматривают специальные металлические или пластмассовые гильзы, через которые прокладываются сантехнические коммуникации. Зазор между трубами и гильзой заполняется материалами, которые должны обеспечить звуко– и теплоизоляцию.
В кирпичных домах, как правило, укладывают монолитные или сборные железобетонные перекрытия. Конструкции из дерева обычно встречаются в одноэтажных строениях, в которых чердак не используется как жилое помещение.
Главное достоинство железобетонных перекрытий – большая несущая способность, что особенно важно при возведении дома с подвалом, предназначенным для хозяйственных потребностей.
Междуэтажные перекрытия разделяют уровни дома. При одинаковом температурном режиме перекрытия на всех уровнях не нуждаются в дополнительном утеплении. При наличии неотапливаемых подвалов междуэтажное перекрытие следует дополнительно теплоизолировать. Не менее важна и звукоизоляция, так как различные шумы могут проникать с одного этажа на другой.
В отличие от междуэтажных перекрытий чердачные не характеризуются повышенной эксплуатационной нагрузкой и не нуждаются в особой звукоизоляции, но требуют утепления.
Сборные железобетонные элементы перекрытий выпускаются в виде:
– многопустотных настилов, которые укладываются на стены;
– панелей, которые опираются на прогоны.
При разметке осей под несущие конструкции дома необходимо учитывать, что действительная длина настила и панели меньше номинальной соответственно на 3 и 1 см, а их ширина – на 1 см. Панели отличаются от настила размерами (рис. 72) и изготавливаются на ЖБК, где им придается специальная фактура под покраску потолков. В частном малоэтажном строительстве обычно укладывают ребристые панели и настилы, имеющие размеры 1,2 х 6 м.
Панели и настилы отмечены специальной маркировкой из цифр и букв, которая указывает наименование изделия («П» – панель, «Н» – настил), на какую нагрузку оно рассчитано («Т» – тяжелая), а также его длину и ширину.

Рис. 72. Пустотелая панель перекрытия (размеры в миллиметрах)

Для настилов, предназначенных под тяжелую нагрузку, используют цемент М300, для обычной нагрузки – М200, для панелей – только М200. Настилы и панели армируются сварными сетками.
Панели кладут на несущую стену, при этом длина опорной поверхности равна, как минимум, 10–15 см. Если панель имеет толщину 10 см, то эта поверхность должна быть не меньше. Стены, на которые укладываются панели и настилы, должны быть строго горизонтальными, поскольку нижняя поверхность служит потолком.
Панели имеют специальные плиты, которые облегчают их установку. Монтируя железобетонные настилы, их располагают таким образом, чтобы арматура приходилась на то место, где настил подвергается напряжению при растяжении (в консолях – вверху, в панелях – внизу).
Плюсы пустотных панелей и настилов:
1) повышенная прочность и долговечность (не менее 80 лет);
2) экономичность (расход бетона снижен);
3) относительно малый вес;
4) повышенная звуко– и теплоизоляция.
Минусы железобетонных перекрытий:
1) осуществление монтажа с обязательным применением грузоподъемной техники;
2) повышенная звукопроницаемость.
Железобетонные перекрытия укладываются на кирпичные, бетонные и шлакобетонные стены. Они прочные, но довольно тяжелые. Цокольное перекрытие, выполненное из железобетона, вполне целесообразно. Различают также сборные и монолитные перекрытия.
Монолитные перекрытия (рис. 73) сооружают, предварительно установив опалубку. Поскольку они частично переносят нагрузку с пола на несущие стены, их можно рассматривать в качестве жесткого каркаса дома.

Рис. 73. Монолитные перекрытия: а – виды несущих плит; б – конструкции перекрытия; 1 – сплошная плита; 2 – круглопустотелая плита; 3 – ребристая плита; 4 – плита типа ТТ; 5 – изоляция от ударного шума; 6 – пол на стяжке; 7 – гипсобетонные плиты; 8 – пол

Монолитные перекрытия бывают нескольких типов – плитными, балочными и ребристыми, а также есть перекрытия-вкладыши (рис. 74).
Металлическая арматура в плитных перекрытиях размещается по низу плиты, то есть в месте наибольшего растяжения.
Балочное перекрытие используется при ширине пролета более 3 м. Перекрытия по сборным железобетонным балкам используются в одноэтажном индивидуальном строительстве. На стенки укладывают железобетонные балки, соединяя их арматуру с металлическими стержнями плит. Расстояние между балками составляет 130–150 см. При этом пространство между балками перекрывается легкобетонными или пустотными плитами, швы между которыми заливают цементным раствором и тщательно затирают.
Ребристые перекрытия укладывают при необходимости получить ровную поверхность потолка. Расстояние между балками – 50–100 см. Если полет составляет более 6 м, его армируют добавочным поперечным ребром.

Рис. 74. Монолитные железобетонные перекрытия: а – монолитная плита; б – балочное перекрытие; в – ребристое покрытие; 1 – поперечная арматура балки; 2 – балка; 3 – продольная главная арматура балки

На арматурном каркасе предусматривают закладные детали, к ним будет крепиться подшивной потолок, который можно выполнить до бетонирования. Ребристые потолки отличаются трудоемкостью и тем, что требуется применение древесины. Перекрытия с вкладышами (рис. 75) устраивают таким же образом, как и ребристые, но в местах между ребрами вставляют вкладыши, которые являются одновременно опорой для ребер и нижней поверхностью опалубки плиты.

Рис. 75 Перекрытия с вкладышами: 1 – штукатурка; 2 – керамический вкладыш; 3 – арматура ребра

Они также будут служить основанием для штукатурки. В качестве вкладышей используют жесткие конструкции из обожженной глины. После размещения арматуры, их устанавливают в горизонтальную опалубку и заливают бетоном.
Монолитные бетонные перекрытия изготавливаются непосредственного на строительной площадке, поэтому не требуют применения грузоподъемных средств. Арматурный каркас для плиты не должен доходить до опалубки (которую монтируют из листа профнастила) примерно на 3–5 см. Это необходимо для того, чтобы бетонная масса полностью залила пространство. Повышенная несущая способность определяется металлической арматурой, диаметр прутков которой должен быть 8–12 мм.
Максимальная длина пролета для монолитной железобетонной плиты составляет не более 3 м. Каждый пролет бетонируется в процессе 1 рабочего цикла.
Перекрытия по деревянным балкам характерны для малоэтажных домов (рис. 76).

Рис. 76. Перекрытия по деревянным балкам: 1 – гипсокартонные листы; 2 – щит перекрытия; 3 – гидроизоляция; 4 – звукоизоляция; 5 – балка; 6 – лага; 7 – доски пола; 8 – черепные бруски балки

Чтобы не допустить провисания перекрытия, ширина пролета не должна быть более 3–4 м. В противном случае сечение балок придется увеличить до нестандартных размеров. Наименьшее сечение балок перекрытия представлено в табл. 16.

Таблица 16
Сечение балок перекрытия в зависимости от соотношения ширины проема и расстоянием между балками

К качеству деревянных брусьев для перекрытия предъявляются определенные требования. Они должны:
1) не иметь дефектов (трещин, гнили);
2) быть из древесины хвойных пород, очищенными от коры и обработанными антисептиком (поскольку древесина лиственных пород плохо работает на изгиб, ее использование запрещено);
3) иметь длину опорных концов не менее 150 мм.
Укладку начинают с установки крайних балок, а затем распределяют промежуточные. Такой способ называется маячным. Для проверки горизонтальности балок используют измерительные инструменты: установку крайних балок проверяют уровнем, а промежуточных – рейкой и шаблоном. При обнаружении отклонений балки выравнивают. Традиционный способ выравнивания – подкладывание под концы балок обрезков досок, которые должны быть предварительно просмолены. Применять другие способы – подтесывание балок или подкладывание щепок – категорически недопустимо.
Деревянные балки укладывают по короткой стороне пролета, стараясь выдерживать параллельность и одинаковое расстояние между ними. Заделка балок перекрытия в стены является очень важным моментом, так как надежное и прочное перекрытие – это безопасность жильцов дома. В кирпичной стене балки устанавливают в ниши, глубина которых бывает примерно 20 см. Торцы срезают под углом 60°, покрывают антисептиком, горячим битумом, оборачивают 2 слоями толя (рубероида) и укладывают таким образом, чтобы до задней стенки гнезда оставалось примерно 30–50 мм. При этом торцевые стороны балок оставляют открытыми и непромазанными. Под балку кладут покрытую битумом доску. Если толщина кирпичной стены не превышает 2 кирпичей, зазоры между нею и концами балок заполняют цементным раствором.
Есть и другой способ: заднюю стенку гнезда покрывают 2 слоями промасленного войлока, сбивают деревянный короб, имеющий 3 стенки, промасливают его и вставляют в гнездо, прижав войлок (рис. 77).

Рис. 77. Заделка концов балок перекрытия (толщина стены – 2 кирпича): 1 – толь; 2 – лага; 3 – пол; 4 – половая доска; 5 – войлок

При толщине стен от 2,5 кирпича и больше концы балок оставляют открытыми. Так как своим опорным концом балка входит только на 150 мм, то между ним и задней стенкой гнезда, глубина которого равна 250 мм, образуется пространство, которое используется как вентиляционная продушина. Низ его выравнивают бетоном, обмазывают битумом, настилают 2 слоя толя, верхнюю и боковые поверхности также покрывают толем, а заднюю – одинарным промасленным слоем войлока, прижав его обработанной антисептиком доской толщиной 25 мм. Между этой доской и концом балки должно оставаться расстояние примерно в 40 мм (рис. 78).

Рис. 78. Заделка концов балок перекрытия (толщина – 2,5 кирпича): 1 – толь; 2 – балка; 3 – пол; 4 – лага; 5 – конец балки; 6 – зазор 4 см; 7 – половая доска; 8 – толь; 9 – войлок

Заделывая концы балок чердачного перекрытия в стенах в 2 кирпича, сбивают трехсторонний ящик, промасливают его стенки и обивают войлоком и вставляют в гнездо (рис. 79).

Рис. 79. Заделка концов деревянных балок в стену толщиной в 2 кирпича: 1 – толь; 2 – засыпка; 3 – половая доска; 4 – войлок

Отдельно нужно сказать об оформлении прохода коренного дымохода через деревянное покрытие (рис. 80).

Рис. 80. Разделка в месте выхода дымохода в междуэтажной деревянном перекрытии: 1 – дымовой канал; 2 – балка перекрытия; 3 – разделка в 1,5 кирпича; 4 – 2 слоя асбеста; 5 – разделка в 1 кирпич с дополнительной изоляцией

Условия пожарной безопасности требуют, чтобы деревянные элементы (балки) находились на расстоянии примерно 350 мм от кирпичной кладки трубы, а проемы перекрытий были покрыты негорючими материалами. Это норма может быть уменьшена до 300 мм, если между разделкой и балкой проложить пласт войлока, смоченного в глиняном растворе, или асбестоцементный лист толщиной 3 мм. Кроме того, при сооружении дымохода в местах перекрытий выполняют разделку, то есть утолщение стенок трубы. Допустимое увеличение стенки дымохода в пределах разделки составляет 25 см (1 кирпич).
Междуэтажные перекрытия состоят из балок, наката, который образует потолок, пола и слоя засыпки. Чтобы уложить накат на балки, набивают так называемые черепные бруски, которые должны иметь сечение 40 х 40 или 60 х 60 мм (вместо них можно выбрать шпунты) (рис. 81).

Рис. 81. Накаты: а – накат на черепных брусках с утеплителем: 1 – балки; 2 – черепные бруски; 3 – черный пол; 4 – пергамин; 5 – утеплитель; 6 – пергамин; 7 – доски пола; б – накат на черепных брусках со звукоизоляцией: 1 – балки; 2 – черепные бруски; 3 – подшивка потолка; 4 – щиты наката; 5 – звукоизоляция; 6 – пергамин; 7 – доски пола; в – накат на балках без черепных брусков: 1 – балки; 2 – дощатый настил; 3 – пергамин; 4 – утеплитель; 5 – ходовые доски

Пластины наката укладываются вплотную друг к другу и должны находиться на одном уровне с нижней поверхностью балки (при необходимости их подрезают).